Глава 5. Первым делом – лента 1951 - 1952 гг.

Накануне перемен

На момент возвращения фабрики в ведение Главного управления текстильно-галантерейной промышленности Минлегпрома РСФСР она состояла из пяти цехов. Напомним – лентоткацкий, плетельный, приготовительный, упаковочный, механический. И все они размещались в авторемонтных мастерских на ул. Калинина, главное здание которых, по словам корреспондентов «Красной Чувашии», было небольшим и приземистым, «мало похожим на фабричный корпус».

Самой большой площадью (299,9 кв.м.) располагал на фабрике приготовительный цех. Он занимался обработкой хлопчатобумажной пряжи в объёме порядка 60 тонн в год. Преобладал приготовительный цех и по числу людей – 31 рабочий. Непосредственно выпуском продукции занимались лентоткацкий и плетельный цеха. Первый, занимавший 209 кв.м., выпускал фитиль для ламп, второй, располагавшийся на площади 255,8 кв.м., производил различные шнуры – для штор, ботинок и прочих нужд. Механический цех обеспечивал функционирование и ремонт оборудования. Всё предприятие занимало территорию в 2,8 га. 21

Обращает на себя внимание следующее обстоятельство: лентоткацких станков на фабрике было сравнительно немного – всего 10 штук, тогда как плетельный цех был оборудован 51 машиной. То есть фабрика после войны специализировалась на выпуске преимущественно плетельной продукции. Тем не менее главным для неё отныне был избран более сложный лентоткацкий профиль. Возможно, такой выбор был продиктован неведомой нам долгосрочной стратегией Минлегпрома, а возможно – был простым жестом доверия по отношению к Чувашии и коллективу предприятия: им поручалось направление более перспективное и ответственное.

Вид на г. Чебоксары со стороны строящегося текстильного комбината. На переднем плане жилые дома работников текстильного комбината. Снимок 1952 г.

К слову сказать, предыдущей работой коллектив такое доверие заслужил. При почти неизменном количестве станков и прочего оборудования (79 единиц в 1946 году и 82 единицы в 1950 году) и незначительном увеличении количества работающих (соответственно 120 и 140 человек), несмотря на постоянные перебои в снабжении сырьём и электроэнергией, фабрика увеличивала выпуск продукции из года в год. Так, если в 1946 году было выпущено 78,1 тыс. метров лампового фитиля, то в 1951 году, благодаря запуску крутильных ватеров и росту квалификации ткачей, выпуск фитиля достиг 1153 тыс. метров. Выпуск различных шнуров в те же годы был увеличен почти вшестеро – с 545,8 тыс. метров до 3135 тысяч. Неуклонно снижалась себестоимость производства. Стабильно увеличивалась производительность труда. Так, в 1950 году выработка валовой продукции на одного рабочего выросла на 18551 руб. по сравнению с этим показателем за 1945 год.22

Всё это свидетельствует о слаженной работе трудового коллектива. Рабочие, в основном вчерашние труженики села, приобрели необходимые опыт и навыки в обслуживании достаточно сложного промышленного оборудования.

Улучшались и жилищно-бытовые условия: всё большее число тружеников получало от фабрики жильё. Так, в 1950 году предприятие располагало уже 728 кв. метрами жилой площади, тогда как в 1945 году её размер составлял всего 435 кв. метров: рост, с учётом трудностей послевоенного времени, безусловно, значительный.

Вот такой бывшая текстильно-галантерейная «Басон», а теперь Чебоксарская лентоткацкая фабрика, поступила «под крыло» Министерства лёгкой промышленности РСФСР, когда главным для неё стала лента.

Кадры решают всё

Первым материальным приобретением фабрики, связанным с её переподчинением союзному министерству, явилось перебазирование прежнего красильного цеха, а также появление небольшого гаража. А главной, даже наиглавнейшей переменой – укрепление её рядов квалифицированными текстильщиками. В том же 1950 году главным инженером фабрики назначена Зоя Дмитриевна Дерябина, проработавшая затем в этой должности до 1966 года. Вслед за ней влились в коллектив, став со временем его цементирующим ядром, начальник планового отдела Л. В. Баташева, инженеры-текстильщики мастер производства П. И. Варкентин, начальник ткацкого цеха П. А. Харахнин, главный механик В. В. Кудрявцев. Кроме того, коллектив пополнился боевым отрядом новых помощников мастера. В основном это были демобилизованные воины, поступившие на фабрику учениками, – Борис Владимирович Ширкунов, Владимир
Павлович Шарпёнок и другие. Основным поставщиком молодых специалистов для предприятия стал Чебоксарский текстильный техникум, готовивший новые кадры на дневном отделении и повышающий квалификацию тянущихся к знаниям – на вечернем.

Надо сказать, что комплектование предприятия кадрами проходило без трудностей. В Чебоксарах в то время наблюдался избыток рабочей силы, поступить на работу было непросто, поступившие ею дорожили. И потому увольнения были редки, понятие текучести кадров отсутствовало.

В целом в период перепрофилирования фабрика была доукомплектована 112 механическими лентоткацкими станками, поступавшими с родственных предприятий отрасли. Большинство станков предстояло заправить лентами ЛРТ различной ширины. Поскольку число станков возрастало кратно, как раз и был необходим массированный приток в коллектив новых кадров. В итоге к концу 1951 года численность работающих возросла со 140 до 288 человек. Из них 224 были рабочими, 19 – инженерами и 25 – учениками. Внимание: 72 человека – каждый четвёртый! – являлись стахановцами и ударниками.

Вот таким был коллектив, на плечи которого легла модернизация фабрики в связи с изменением её профиля. Большую часть рабочего персонала составляла молодёжь, которая горела желанием сполна проявить свои способности и «выйти в люди». При этом, благодаря наличию в коллективе ядра профессионалов-текстильщиков, добросовестное отношение к делу было в коллективе первостепенной ценностью, каждого оценивали по труду.

Механики начинают и выигрывают

Массовое поступление оборудования и его монтаж начались в первом квартале 1951 года. Для инженерной поддержки масштабного технического перевооружения на фабрике был создан отдел главного механика (ОГМ), сыгравший, по мнению летописца предприятия Б. В. Ширкунова, исключительную роль в её росте и развитии. Ранее, по его словам, решение нестандартных задач выполнялось отдельными рабочими и специалистами под руководством главного инженера. Теперь этого было недостаточно: ситуация коренным образом изменилась, фабрика оказалась перед лицом бесчисленных технических проблем. И первой задачей ОГМ как раз стал монтаж поступавшего технологического оборудования. К сожалению, оборудования «не первой свежести», получавшего движение от групповой трансмиссии, а она в первое время работала крайне ненадежно и часто выводила станки из строя. Разлаживалась система валов и шкивов, грелись и загорались подшипники, рвались и слетали ремни. Большие простои оборудования снижали производительность, срывали выполнение планов.

Как вспоминает Б. В. Ширкунов, в спешке перепрофилирования трансмиссия была смонтирована с использованием изношенных деталей. И потому очень скоро ей потребовался капитальный ремонт. Эта сложная трудоемкая работа также была выполнена специалистами ОГМ. Пусть при этом ими применялись примитивные дедовские приспособления, но все было сделано очень квалифицированно. В результате трансмиссия стала работать надёжнее, без длительных простоев. Признанным специалистом по трансмиссии на фабрике был слесарь-универсал, бригадир Aндрей Леонтьевич Карташов, имя которого впоследствии было занесено в Книгу Почёта предприятия.

За первый квартал 1951 года механиками было смонтировано, заправлено и пущено в эксплуатацию 47 ткацких станков. Это позволило фабрике уже с апреля выполнять план по выпуску планового ассортимента продукции. Во втором квартале было смонтировано ещё 48 станков, а в третьем квартале – 14. Таким образом, в короткие сроки было пущено 107 станков, заправленных 680 концами. Не стоит забывать, что станки, поступающие на фабрику, были далеко не новыми, с сильным износом, часто некомплектными. А запасными деталями и инструментом главк снабжал фабрику крайне недостаточно, само предприятие ими также не располагало. Поэтому режущий инструмент приходилось приобретать через магазины, крепежный материал изготавливать самим25. Но даже в этих, крайне неблагоприятных условиях коллектив ткачей справился с задачей пуска оборудования. При этом преобладающее число станков было заправлено лентами ЛРТ различной ширины, оставшиеся – лентой брючной. После изготовления ленты ЛРТ отправлялись на отделку Костромской фабрике, лента брючная – Московской красильно-отделочной фабрике №2.

Как видим, вторым после монтажа станков «направлением главного удара» для ОГМ оказалось обеспечение производства деталями и запасными частями для доукомплектования монтируемого и ремонта действующего оборудования. При этом некоторые детали были быстро изнашивающимися, то есть требовали по сути массового изготовления. Во множестве были нужны ремизные рамки, ролики, скобочки, детали шатра и навойной рамы, батаны, эксцентрики и т.д. При такой загрузке фабричную механическую мастерскую смело можно было величать мини-заводом. Организация его продуктивной деятельности – заслуга в первую очередь начальника РМО Н.Г. Сильянова, по характеристике Б. В. Ширкунова, опытного металлообработчика, творческого и деятельного человека. Все поставленные ему задачи он решал с выдумкой и рационализаторским подходом.

Да сами посудите. Изначально механическая мастерская была скудно оснащена. Один токарный станок, два сверлильных, сварочный аппарат – вот все «основные фонды». Правда, помогала кузница, выдавая на-гора нужные заготовки. И вот на такой более чем скромной материально-технической базе ОГМ и РМО сумели поддерживать запчастями основное производство, реконструкцию и модернизацию фабрики, оснастили по инициативе Н. Г. Сильянова самодельным оборудованием батанную мастерскую, а в узких местах – основное и красильно-отделочное производство.

Впрочем, это новаторство требует отдельного рассказа. Мы его чуть позже представим, а пока вернёмся в 1951 год. В том числе – к негативным последствиям подгоняемого министерством перепрофилирования. Так, ремонтно-механический цех, всецело занятый установкой поступавшего оборудования, не мог заниматься текущим ремонтом установленного. В результате оно работало на износ и часто выходило из строя. Низкая квалификация молодого «рабочего кадра» – ткачей, батанщиков, помощников мастеров – привела в первом квартале года к снижению качества: доля продукции первого сорта упала до 91,4%. Выйти на привычные рубежи удалось только по мере роста квалификации основных рабочих: в четвёртом квартале
доля продукции первого сорта поднялась до 97,3% 26.

А вот главный результат: коллектив, вопреки всем трудностям перепрофилирования и освоения выпуска новой продукции, завершил 1951 год выполнением плана на 111% 27. А также сэкономил 5,4 тонны сырья и добился снижения себестоимости продукции на 4,6% 28. В социалистическое соревнование за снижение себестоимости были вовлечены 156 работников. Лучшими при этом стали смена мастера Н. А. Никонова, бригады К. С. Ершова и Б. В. Ширкунова 29. За 1951 год на предприятии было принято и внедрено 12 рацпредложений, которые позволили сэкономить 32461 рубль 84 копейки. При разработке и внедрении рацпредложений коллектив предприятия проявил себя как слаженный организм: рационализаторам активно оказывали помощь инженеры предприятия 30.

Обратная сторона медали

Говорят, нет худа без добра. А может быть, и добра нет без худа?

В результате десятикратного увеличения числа станков на прежних весьма скудных производственных площадях на фабрике сложились крайне неблагоприятные условия труда. Станки оказались расставлены плотно, без соблюдения санитарных норм и норм техники безопасности. Проходы между станками и за ними оказались чрезвычайно узкими. Сверху к станкам тянулись ремни трансмиссии, и не однажды они захватывали одежду и руки рабочих. К счастью, без трагических последствий. Та же теснота не позволяла механизировать грузопотоки и прочие трудоемкие производственные процессы.

Мало того, производство постоянно находилось под реальной угрозой пожара. Обработка хлопчатобумажной пряжи сопряжена с обилием пуха. Он скапливался на станках, на полу, а рядом топились дровами печи. От них при топке и от искрения работающих механизмов возгорания случались неоднократно. Только бдительность и быстрые действия рабочих спасали от большой беды.

Санитарно-бытовые условия также не выдерживали никакой критики. Канализация отсутствовала. Рукомойники были жестяными, со сточным корытом. Питьевую воду кипятили в титане, который топился дровами. Гардероба не было, о душе, комнатах гигиены и отдыха не было и речи. На улице у фабрики действовал ларёк – с его помощью осуществлялось «общественное питание». А обедали всухомятку прямо на груднице станка.

Продолжим обзор. Вентиляционных систем в производственных помещениях не было, а от установленных в окнах самодельных вентиляторов пользы было крайне мало. Угнетающая
духота, особенно в летний период, тяжело отражалась на ткачах и других работниках цеха. Для сокращения обрывности, при высокой температуре в помещении ткацкого цеха, помощники мастера вёдрами выливали под станки воду с целью повышения влажности. Это сокращало обрывность и простои станков, повышало их производительность. Ради этого
приходилось за смену выливать под станки до 40 вёдер на комплект, превращая цех в парную. Можно ли было с подобным мириться?..

Образ будущего

При передаче фабрики в лоно Министерства лёгкой промышленности РСФСР сразу встал вопрос о её перспективах. Было понятно, что дальнейшее развитие напрямую зависит от реконструкции. И для этого имелись все условия: наличие свободных площадей на территории предприятия, избыток в Чувашии рабочей силы и мощная строительная база, созданная для нужд хлопчатобумажного комбината (ХБК). А главное – у населения и экономики страны была колоссальная потребность в лентоткацкой продукции, её остро не хватало буквально во всех отраслях народного хозяйства.

Быстрому продвижению решения о реконструкции и расширении фабрики способствовало благоприятное отношение со стороны министерства, всесторонняя помощь местного руководства и энергичные действия руководства предприятия.

Как итог уже в июне 1951 года было утверждено проектное задание на реконструкцию. К проектированию двухэтажной пристройки к главному корпусу лентоткацкой фабрики
Главным управлением текстильно-галантерейной промышленности министерства был привлечён Государственный проектный институт «Гипротекстильпром», ныне – ГПИ-6, г. Иваново.

В проектном задании значилось:

1. В целях установки на фабрике 380 штук лентоткацких станков с нижним боем, поступающих с московских фабрик № 4 и № 6 и с Клинской фабрики № 12 и вывода с фабрики плетельного оборудования, запроектировать:
а) двухэтажную производственную при-
стройку к главному корпусу по ул. Калинина;
б) красильно-отделочный цех;
в) котельную;
г) центральное водяное отопление во всех
производственных цехах и вспомогательных
помещениях взамен существующего печного.

2. Существующий производственный корпус переоборудовать под приготовительный и браково-уборочный цех.

3. Мощность приготовительного, уборочного и красильно-отделочного цехов должна быть запроектирована исходя из установки 380 штук лентоткацких станков и выпуска всей продукции в крашеном виде с антисептической пропиткой, ременной тесьмы – частично с покрытием пластинатом.

4. Ассортимент выпускаемой продукции согласно приложению.

5. Фабрика должна иметь законченный технологический цикл и располагать следующими цехами:

а) ткацкий;
б) приготовительный;
в) красильно-отделочный;
г) браковочно-уборочный, а также иметь
склады сырья, полуфабрикатов, готовой про-
дукции, вспомогательных и горюче-смазочных
материалов.

6. Вопрос об отводе сточных вод из красильного цеха согласовать с местными организациями.

7. Топливом для котельной принять – донецкий уголь.

8. Внутрифабричный и межцеховой транспорт – принять механизированным.

9. Режим работы принять в 3 смены и 305 рабочих дней в году.

... Как видим, проектным заданием предусматривалось практически всё возводить заново. Бывшие авторемонтные мастерские к дальнейшему использованию были признаны непригодными. В дальнейшем так и произошло: все старые строения были снесены, и следа от них не осталось.

Важна в данном случае ещё одна деталь: де-факто планировалось новое строительство, хотя по бумагам (де-юре) провозглашалась реконструкция. Это был сознательный шаг, обусловленный тем, что вопросы реконструкции были прерогативой министерства, тогда как для нового строительства требовалось одобрение высшего руководства страны, следовательно – удвоение хождений по инстанциям, лишняя волокита, долгие согласования. Гриф «Реконструкция» позволял действовать более оперативно.

Как жили и работали

Воспоминания ветеранов «Ленты»

«Вот такой была старая фабрика»

Борис Владимирович Ширкунов, ветеран ОАО «Лента», в 1951-1987 гг. помощник мастера, начальник цеха, главный инженер, директор:

– Я возвратился из армии домой в июне 1951 года и сразу начал искать работу. С нею тогда было трудно: на гражданку возвращалось много демобилизованных. Попробовал устроиться на хлопчатобумажную фабрику, но на месте не оказалось начальника отдела кадров, сказали прийти завтра. Пошёл на следующий день, а тут сильнейший дождь, вода по улице Калинина – рекой. Дай, думаю, загляну наудачу на лентоткацкую фабрику, до неё ближе.

Одной из первых, кого там встретил, была главный инженер Зоя Дмитриевна Дерябина, и вопрос с трудоустройством сразу решился. Приняли меня учеником помощника мастера, а через три месяца я стал уже самостоятельно работать помощником мастера и поступил учиться на вечернее отделение в Чебоксарский текстильный техникум на отделение технологии ткацкого
производства.

Что собой представляла старая фабрика? Это было одноэтажное здание постройки XIX века – на высоком цоколе, всего в семь окошек. Раньше оно было известно как казённая кузница.
Потом кузницу сменили авторемонтные мастерские, уже в войну – мастерские по ремонту самолётов. Аэродром-то рядом размещался – там, где сейчас чулочно-трикотажная фабрика.

Высоты потолков недоставало, но метра четыре всё же было – навойная рама, самая высокая часть станка, помещалась. Поэтому и решили, когда здание для фабрики выбирали, что бывшая кузница подойдёт, несмотря на печное отопление. Истопник у нас, конечно, был, и всё равно возгорания случались нередко. За смену ведь сантиметра на два садился пух от хлопчатобумажных лент, из которых потом делали солдатские ремни. То есть никаким противопожарным нормам здание не соответствовало. Вся надежда была на бдительность. Естественно, вода была подведена, огнетушители рядом. Ну и поммастера-мужчины натренированы, знали, что делать в случае возгорания. Пожарная дружина была, соревнования часто проводили. Тем не менее тревога никогда не оставляла. Иной раз среди ночи поднимала, особенно когда я стал начальником ткацкого цеха.

Парк имени Н. К. Крупской. 1950-е гг.

Немногим лучше было и оборудование: приспособленные для выпуска ленты «платтовские» станки. Во-первых, они изначально предназначались для широкого ткачества, а для выработки тяжёлых ременных лент их нужно было реконструировать. Во-вторых, они были древними, дореволюционного производства. В-третьих, все они поступали на фабрику в разобранном виде, чуть ли не россыпью. Особенно те, что прибыли во время эвакуации. Вот мы из этой кучи и выбирали нужное. И я этим занимался, потому что даже в 1951 году не все ещё привезённые в войну станки работали. Да и вновь поступавшие станки были далеко не новыми. Челноки, направляющие челноков и многое другое для них приходилось изготавливать на фабрике вручную.

«Дерябина очень повысила наш авторитет»

Агриппина Васильевна Ершова, ветеран ОАО «Лента», в 1949-1983 гг. помощник мастера, начальник лаборатории:

– Помню, в 1951 году на фабрику пришли старые «платтовские» станки. Все плетельные столы тогда убрали, и у нас осталось только ткацкое производство. Работали мы в основном фитиль. С контролем качества пряжи в то время мне стало легче: бобины уже не нужно было возить на чулочную фабрику целиком. Мне разрешили отрезать от них немного и одни эти куски приносить, доверяли уже. А потом и на фабрике многое стало меняться. Выделили место и дали машину разрывную, которая, правда, была предназначена для более тонкой пряжи. Потом стали потихоньку заказывать другое оборудование на нити и на ленту. В основном это было связано с приходом к нам главным инженером Зои Дмитриевны Дерябиной. Пока её не было, над нами посмеивались все остальные. Мол, мы работаем, а эти «техники» непонятно чем занимаются. А она очень повысила наш авторитет. И спрашивала, конечно, и помогала. Мы проверяли качество: на входе – сырья, на выходе – готовой продукции. Где первый сорт, где второй, где брак. Всё было, конечно: спорили, огорчались, обижались. Работа есть работа. Особенно когда поедешь по рекламации, а тебе скажут никаких актов не привозить.

------------------------------------------

«Хлебный довесок был лакомством»

Знакомьтесь – Людмила Николаевна Байкова, в 1983-1992 гг. начальник химической лаборатории, затем заведующая отделом управления качеством, дочь Н.А. Байкова.

– Первое моё знакомство с лентоткацкой фабрикой состоялось в раннем детстве. Помню, как-то мы с мамой пришли сюда к отцу. А эта фабрика... это был сарай, огромный кирпичный сарай, где работали только ленты ЛРТ.

Н. А. Байков. 1952 г.

Тогда здесь была городская окраина. Где-то здесь мы сажали картошку. А когда дождь шёл, на этой дороге (ул. Калинина) что-то ужасное творилось: катился поток воды вместе с булыжниками, которыми была вымощена дорога… А жили мы на ул. Ленинградской, в самом центре: там были дощатые тротуары. За счёт этого мы как-то ещё ходили. Но стоило продлиться дождю… У нас же почвы здесь в основном глинистые. По Красной площади в дождь вообще босиком ходили, она в низине, и воды чуть ли не по колено было. И вот что ещё очень хорошо помню: тогда продавали хлеб с довесками. Мы бабушкой за ним ходили. Норма была килограмм в руки, наверное. А буханка не всегда весила килограмм, в ней весу недоставало. И тогда давали к ней довесок. Хлеб разбирался ещё горячим, и этот довесок мой был. Для меня он был лучшим лакомством...